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O que faz um centro de impressão 3D numa fábrica de automóveis?

Feito sem moldes, sem limite de design e 10 vezes mais rápido. A impressão 3D tem aplicações infinitas e a indústria automóvel foi a primeira a adotá-la para economizar tempo e ganhar flexibilidade em todas as fases de desenvolvimento e produção de veículos. É assim que funciona o Laboratório de Impressão 3D da SEAT.

O limite está na imaginação. “Se se pode imaginar, podemos fazê-lo”. Este é o lema do laboratório de impressão 3D localizado no Centro de Protótipos SEAT. Com esta premissa as suas 9 impressoras trabalham para todas as áreas da SEAT, como design, produção ou logística, fazendo todo o tipo de elementos.

“Uma das vantagens é que podemos aplicar geometrias infinitas e assim realizar qualquer tipo de design com alta precisão para todas as áreas da fábrica, por mais complicado que possa parecer. E tudo em tempos impossíveis de alcançar com o processo normal”, comenta Norbert Martín, responsável pelo Laboratório de Impressão 3D da SEAT.

Sem moldes nem esperas. Além da versatilidade nos desenhos, a principal vantagem de utilizar a tecnologia 3D é a velocidade com que as peças são fabricadas. No processo normal, para fazer um espelho retrovisor, por exemplo, é preciso primeiro fazer um molde. Isto pode levar semanas.

Além disso, seria um único modelo e se quisesse variar minimamente outro molde teria de ser feito. Por outro lado, com a impressão 3D esta pré-fase desaparece. Um ficheiro com o desenho chega aos técnicos e enviam-no para imprimir como se fosse um documento. Em 15 horas a peça estará pronta.

“Usando as tecnologias tradicionais levaria semanas para ter uma parte e com impressão 3D podemos tê-las durante a noite. Isto permite-nos fazer várias versões na mesma semana, que podem ser testadas e re-modificadas para melhorá-las”, afirma Norbert Martín.

Das ferramentas às máscaras. 80% das peças que são impressas são protótipos para o desenvolvimento de veículos, mas também são feitas ferramentas e utensílios personalizados para a linha de montagem, logótipos personalizados para veículos de exposição de automóveis e showcars, e até máscaras e maçanetas para ajudar na prevenção do coronavírus saem deste centro.

“Graças a esta tecnologia ajudamos ao desenvolvimento do produto e também no fabrico e montagem, uma vez que fornecemos ferramentas personalizadas, leves e prontas a serem usadas pelos operadores. Até imprimimos máscaras e acessórios para abrir as portas com os braços para que não tenhas de usar as mãos”, comenta Norbert.

Do nylon à fibra de carbono. Existem vários tipos de impressoras de fabrico de aditivos: multijet fusion, sintering, laser, fusão de fios ou até mesmo cura de luz ultravioleta. Dependendo do que precisa de ser impresso, é mais apropriado utilizar uma ou outra tecnologia, uma vez que cada impressora faz as peças num material específico. Assim, além da forma exata, um peso específico pode ser alcançado ou o material pode suportar temperaturas até 100º.

“Um exemplo da tecnologia que usamos para a criação de ferramentas é a impressora com CFF, fabrico contínuo de filamentos. Nele usamos não só plástico, também fibra de carbono para reforçá-lo e ter uma ferramenta muito mais leve e forte para manter muitos ciclos”, segundo o responsável do Laboratório de impressão em 3D da SEAT.

Um futuro impresso em 3D. A tecnologia já existe e as suas aplicações são infinitas. Agora o foco está em novos usos centrados no cliente com peças personalizadas, séries especiais ou peças suplentes complicadas de encontrar.

“Se, por exemplo, precisar de uma peça de um dos nossos modelos históricos que já não é fabricada, podemos imprimi-la”, conclui Norbert Martín.

 

O laboratório 3D em dados

– 9 impressoras: 1 HP Jet Fusion printer, 1 SLS, 6 FFF, e 1 Polyjet (luz ultravioleta)
– 50 peças em média por dia
– 24 horas por dia a funcionar
– 80 quilos de pó de poliamida por mês e 12 rolos de nylon, ABS e outros termoplásticos técnicos
– As peças são criadas a partir de camadas de 0,8 mícrones

Os marcos do 3D

1980: Primeira patente
1999: Transplante do primeiro implante médico impresso
2008: É criada a primeira prótese da perna
2009: Chega a bio-impressão que permite imprimir o primeiro vaso sanguíneo
2011: Primeiro voo de um drone impresso em 3D
2011: Joalharia é impressa em ouro e prata esterlina
2012: Primeiro implante de uma mandíbula de prótese impressa
2019: Bioimpressão de um coração humano

 

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